こんにちは、国内における中古工作機械の輸出実績およそ2,000件を誇る「中古機械の高価買取企業・株式会社ダイナ」です。
今回は、各産業で進められるDXの中から、製造業に代表されるトヨタ自動車株式会社の「工場IoT」の事例を紹介します。
DXが上手く進められていない、社内で浸透できていないなどの悩みをお持ちの企業は、ぜひ参考にしてください。
トヨタ自動車株式会社 「工場IoT」とは
そもそもDXとは、社内連携体制を可視化し、事業の高付加価値化を実現する取り組みです。
社内人材育成により、設計力を強化するほか、デジタル図面データの活用によって新規海外拠点への進出、事業所間の連携強化、多様なアイデアを生み出す社内風土を形成など、デジタルソリューションによってさまざまな課題の解決に用いられます。
トヨタ自動車株式会社の「工場IoT」は、3D CADデータなど既存のデジタル化データを一元管理でき、工場と現場などの部署間にまたがる情報共有基盤であり、既存設備の有効活用・データ分析の効率化・既存データの有効活用・IoT工作機器などのセキュリティ対策・UIの標準化などを目的に構築されています。
工場IoTの背景
トヨタ自動車株式会社は、3D CADデータや試作時の特性データなど、個々の情報のデジタル化を行い、技術開発・生産準備に成果を上げてきましたが、実際の製造・お客様から得たデータの技術開発へのタイムリーなフィードバックに苦戦していました。
Industry4.0や非自動車メーカーの台頭など、社会変化を受けて危機意識を持ち、デジタル化を検討します。
工場IoTの取り組み・工夫したこと
初めに行ったことは、工場横断の共有プラットフォームの構築です。
効率や費用対効果重視の風土を鑑み、２～3年かけて段階的投資を行いました。
製造側はデジタル技術を使ったトヨタ生産方式として、各社員が小規模なテーマを立案・実行し、効果を出すというボトムアップの取り組みを行い、人材の育成も併せて進めました。
社内部署による組織的な教育支援、BI・AIなどの便利ツールをプラットフォーム上に用意することによって、デジタル活用で各社員が困らないように、工夫しました。
工場IoTの成果
各事業部・工場にてそれを使った現場プロジェクトを立ち上げ、取組の数を増やしていくことで、トータルで費用対効果を上げました。
最初に生産部門と連携し、情報システム部門にて「工場IoT」のプラットフォームをセキュアに準備したことが成功の要因です。
また、工場IoTで得られた成果を受け、エンジニアリングチェーンやサプライチェーンを含むデジタル化への適用を打ち出し、品質向上や商品力向上、法規への対応等、付加価値向上に関わるデジタル化に着手し始めました。
DX推進により業務効率化を実現しよう
DXを推進できれば、人材不足やコストなどの課題につながります。
当記事を参考に、ぜひ導入してみてください！
コメント